В конфигурации "1С:ERP Управление предприятием"     разработана полностью новая подсистема управления производством. Реализован новый подход к управлению процессами, который позволяет минимизировать зависимость качества планирования от точности нормативных данных. Это означает, что, даже не имея точных нормативов времени для всех производственных операций, можно сформировать исполнимые производственные планы.

В системе реализовано 3 уровня управления производством: планирование и консолидация потребностей в продукции, межцеховое управление и управление на уровне цеха. Консолидация потребностей в продукции определяется на основании прогноза спроса (плана производства) и заказами на производство, отражающими адресную потребность в продукции. На межцеховом уровне формируется график производства и координируется деятельность всех производственных подразделений. На уровне цеха осуществляется контроль исполнения производственных заданий в утвержденные сроки. Планирование по межцеховым переделам осуществляется на основании этапов ресурсной спецификации, задания поступают в производственные подразделения для планирования пооперационных работ соответствующего этапа. Пооперационное планирование не является обязательным. Общий объем работ по этапу разбивается на партии запуска – маршрутные листы, которые формируются на основании маршрутных карт для этапа. Каждый маршрутный лист содержит реплику данных маршрутной карты; в дальнейшем при необходимости в маршрутные листы можно вносить корректировки для конкретной партии запуска. При помощи маршрутных листов можно производить уточнение пооперационного состава работ и расхода материалов на каждую партию запуска.

При планировании этапов используются элементы производственного приложения Теории ограничений. Целью данного подхода является защита самого слабого звена в производственной системе и, соответственно, системы в целом.

При построении плана точность и дискретизация планирования задаются установленным квантом времени, т. е. план может быть построен с точностью до часа, дня, месяца и т. д. Для планирования и диспетчеризации производства реализованы механизмы управления "Барабан-Буфер-Веревка" (drum-buffer-rope, DBR). Такие подходы позволили свести к минимуму потребности в перепланировании, реализован принцип "временных буферов".

Для контроля хода производственного процесса по этапам (межцеховым переделам) реализован механизм диспетчеризации, разработана семафорная система оповещения, которая позволяет минимизировать трудозатраты диспетчера – фокус зоны контроля на потенциально проблемные производственные заказы и партии. Используя данный инструмент, специалист по контролю производства может заранее спрогнозировать негативное развитие ситуации по ходу производственного процесса относительно плановых сроков, что позволяет предотвратить срывы выпуска продукции.

Основные инновации решения и развитие функционала:

• визуализация структуры изделия;
• описание производственных процессов изготовления изделий (ресурсные спецификации);
• управление детализацией описания требуемых для производства ресурсов (маршрутные карты);
• параметрическое обеспечение потребности в номенклатуре;
• два уровня планирования производства: главный и локальный диспетчер;
• интервальное планирование и "Барабан-Буфер-Веревка";
• планирование по узким местам производства;
• пооперационное планирование;
• снижение зависимости качества планирования от точности нормативных данных;
• управление приоритетом заказов на производство (VIP-заказы);
• оценка доступности оборудования и материальных ресурсов внутри интервала;
• расширенный контроль обеспечения производства ресурсами;
• учет времени транспортировки и отслеживания ТМЦ;
• прогнозирование хода производственного процесса;
• диспетчеризация производства на межцеховом и внутрицеховом уровнях;
• гибкое перепланирование;
• расширенный учет выработки сотрудников.

Управление затратами и расчет себестоимости

Конфигурация позволяет организовать контроль за материальными потоками и потреблением ресурсов, обеспечивающих производственную, управленческую и коммерческую деятельность предприятия. Учет затрат и расчет себестоимости продукции выполняются на основе данных оперативного учета.

Расширена классификация возможных к применению ресурсов:

• товары (материальные ресурсы в количественно-стоимостной оценке);
• работы (услуги с возможностью количественного распределения);
• услуги (услуги исключительно в стоимостном выражении).

Конфигурация поддерживает раздельный учет затрат по видам деятельности, имеющим выделение в части различного налогообложения операций.

Подсистема управления затратами обеспечивает:

• учет фактических затрат предприятия по видам деятельности в необходимых разрезах в натуральном и стоимостном измерении;
• оперативный количественный учет ресурсов в незавершенном производстве;
• учет фактических остатков незавершенного производства на конец отчетного периода в необходимых разрезах;
• различные способы распределения затрат на себестоимость выпускаемой продукции и выполняемых работ, на производственные затраты, направления деятельности, на расходы будущих периодов;
• расчет фактической себестоимости выпуска за период;
• предоставление данных о структуре себестоимости выпуска.

Рассчитанная себестоимость может быть детализирована до объема исходных затрат вне зависимости от количества переделов производственного процесса. Данный анализ существенно повышает наглядность и контроль обоснованности выполненного расчета себестоимости.

Основные инновации решения и развитие функционала:

• раздельный учет затрат по видам деятельности,
• обособленный учет себестоимости по заказам,
• распределение затрат по направлениям деятельности,
• предоставление данных о структуре себестоимости выпуска до первичных затрат,
• улучшенный мастер закрытия месяца.